污泥处理包括浓缩脱水和干化两部分。污水处理厂的污泥通常包括初沉池的生污泥和二沉池的剩余污泥。某污水处理厂的 污泥浓缩脱水方式为：剩余污泥在重力浓缩后与未进行浓缩的初沉污泥在贮泥池中混合后再脱水（ 为防止在贮泥池中发生磷的二次释放，在池中设有粗孔曝气管对污泥进行曝气）。经混合后污泥由螺杆泵提升至离心脱水机进行脱水。脱水后污泥的含水率为 75% ～ 72%( 设计取值 74%) 。 脱水后的污泥有两种出路：一是在干化处理期间，直接由泵提升至湿料仓进行干化处理；二是在非干化期间脱水后的污泥由螺旋输送机直接输送至污泥车，然后外运至垃圾填埋厂处理。

目前污泥干化大致可分为两类：一类是采用低温冷风干化；另一类是利用热炉进行干化。前者主要适用于气候干燥的地区，其特点是干化设备较少，能量消耗主要为电能，运行费用相对较低，但占地大，易受周围环境气温及湿度的影响，工作环境相对较差；后者适用范围较广，可用于各类物料的干化，不受地区和气候的影响，自动化程度较高，运行稳定可靠，能量消耗主要为电能及热能，运行费用相对较高。目前污泥热炉干化工艺有转筒干化工艺、污泥“珍珠工艺”、流化床干化工艺、涡轮薄层干化工艺及离心脱水一体干化工艺等。由于一体化离心脱水干化工艺处理量较小且其干化后污泥含水率较高（大于 15% ～ 20% ），耗电较高，市场使用量少，不宜采用。

其中污泥“珍珠工艺”是比利时的西格斯环保技术集团开发的污泥硬颗粒技术，该工艺为间接接触台阶式干化工艺。其干化设备在欧州和北美广泛得到利用。其中西班牙的巴塞罗纳污泥干化厂安装的污泥干化设备为世界最大的间接干化污泥设备，蒸发能力为 4 × 5000kgH 2 O/h ，美国的巴尔的摩污泥处理干化装置的蒸发能力为 3 × 6000kgH 2 O/h 。

工艺过程：从污水处理厂输送来的经机械脱水后的污泥（含固率 20% ～ 30% ）通过污泥泵或螺旋输送机输送至涂层机。在涂层机中，再循环的干污泥颗粒与进料的脱水污泥混合，涂覆了湿污泥的颗粒被送入西格斯污泥硬颗粒造粒机。西格斯污泥硬颗粒造粒机是间接、立式多级圆盘干化机。有中空的圆盘排列在圆柱形的壳中。圆盘由闭式热油 (230 ℃ ) 循环系统加热。涂覆后的污泥颗粒被倒入造粒机上部的锥形分配器中，均匀地散在顶层圆盘上。污泥颗粒由与中心转轴相连的臂耙在上层圆盘上缓慢运动。颗粒被扫到圆盘的外沿，散落到第二层圆盘上。连续转动的耙臂将污泥颗粒从外沿逐渐扫到中心区域，散落到第三层。就这样，污泥颗粒从上一层圆盘运送到下一层圆盘，避免了粉尘的形成，直到造粒机底层圆盘。污泥干化过程中水分蒸发所需的能量来自于热油流经干化器内中空圆盘的传导热。热油由热油加热器燃烧天然气加热。干化污泥颗粒由造粒机底部排出再由斗式提升机送入分离漏斗。一部分分离后循环进入涂层机，其余部分经冷却器冷却后进入储料仓。干化颗粒经振动空气流化床系统冷却，流化床层保证了均质颗粒（含水率 <10% ，粒径 1 ～ 5mm ）冷却至 40 °以下。流化床出口处的有轻微气味的热空气经布袋除尘器除尘后，送入生物除臭器处理，达到大气排放标准后排入大气中。然后，颗粒被送入最终储料仓或装袋。